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Pourquoi un polissage de surfaces parfait nécessite une technique adéquate
En tant que technicien industriel, vous recherchez la meilleure finition lorsque vous usinez des pièces par polissage des surfaces dans votre atelier. Plusieurs facteurs sont décisifs pour un usinage correct : la taille des surfaces à usiner, le choix de l'outil rotatif approprié et une vitesse parfaitement adaptée à la surface de la pièce. Votre objectif : la pièce doit être plus belle et la surface devenir encore plus lisse. Lors du polissage des surfaces, un enlèvement de matière ou une modification de la forme ne sont pas souhaitables.
Si vous souhaitez encore affiner la surface du matériau tout en évitant d'enlever de la matière, deux points sont essentiels lors du polissage des surfaces : le choix de l'outil et l'abrasif. Dans les pages suivantes, nous vous présentons les méthodes et outils de polissage des surfaces et vous expliquons comment obtenir des résultats optimaux.
Rond, mais pas seulement – Trouver le mouvement et la technique de meulage adéquats
Contrairement au dégrossissage, le surfaçage n'a qu'un seul but : obtenir la meilleure qualité d'état de surface techniquement possible pour une pièce. En tant que technicien d'atelier, vous êtes confronté à de réels défis, car les pièces et composants utilisés dans le domaine industriel sont très différents selon le secteur et le lieu d'utilisation : il vous faut tenir compte de tailles et de formes différentes, sans oublier les nombreux matériaux.
L'éventail des outils disponibles est tout aussi large, notamment les machines, dont les divers schémas de mouvement peuvent être déterminants pour le polissage des surfaces :
- Rotation : l'outil exécute un mouvement rotatif simple le long de l'axe ou du rayon.
- Circulaire : le support effectue de petits mouvements excentriques. Le grain est décalé afin d'abraser la surface irrégulière.
- Circulaire aléatoire : un mouvement rotatif superposé est généré pendant chaque rotation circulaire, qui à son tour se déplace en cercle et crée un tourbillon. En termes techniques, ce type de mouvement s'appelle "double action".
Conseil : faites attention au schéma de mouvement lors du choix de l'outil. La conception des outils circulaires et circulaires aléatoires est différente. D'un point de vue technique, on obtient également un mode d'action oscillant au lieu de la rotation classique. Les outils circulaires aléatoires créent une excentricité entre l'arbre et le moteur. Toutefois, les outils des deux types conviennent pour le polissage des surfaces et utilisent des abrasifs sur le support. Le meulage circulaire aléatoire implique la surface plus lisse.
Disque, tige ou lamelles : le grain détermine le polissage des surfaces
Outre les abrasifs classiques sur support, il est également possible d'utiliser des cylindres abrasifs ou des disques à lamelles offrant une plus grande surface abrasive.
Les matériaux du plateau-support des disques à lamelles sont notamment le plastique, la fibre de verre, le papier, le polyester, le coton, le support film ou encore la tôle d'acier. Les types de grains pouvant être utilisés sont le corindon A, le carbure de silicium ou le zirconium (ZA), la céramique (CER) et le diamant (D).
Utilisez un disque à lamelles pour le polissage des surfaces pour une usure uniforme des lamelles et la libération continue de nouvelle toile abrasive. Cela augmente la durée de vie de vos disques et améliore la qualité du résultat.
Remarque : les disques à lamelles doivent uniquement être utilisés dans le sens machine du corps de support. Celui-ci est indiqué dans le noyau de la brosse.
Dans certains cas, la forme de la pièce peut nécessiter l'utilisation de meules sur tige. Pour le grain, le corindon supérieur, le corindon normal ou le corindon mixte sont possibles, de même que des tiges fonctionnant avec du feutre de polissage et permettant l'utilisation de pâte de diamant, par exemple.
Conseil : si vous avez besoin d'une surface extrêmement lisse, le recours à des liquides peut s'avérer utile. Cette méthode permet d'éliminer efficacement les grains usés pendant le ponçage de la surface de la pièce. Le liquide fait en outre office de lubrifiant. Après le ponçage des surfaces, la finition d'une telle surface se poursuit par le Polissage.
Pourquoi est-il utile de passer à la vitesse inférieure
1. Avant d'entamer le polissage des surfaces, éliminez de la surface de la pièce toute trace de saletés, de graisse et de résidus de matériau issus des étapes de traitement antérieures.
2. Choisissez la ponceuse et l'abrasif adaptés à la taille et à la forme de la pièce.
3. Déplacez d'abord votre ponceuse lentement et délicatement sans appliquer trop de pression sur la surface à poncer.
Conseil : plutôt que la pression, modifiez la vitesse de rotation pour tester le résultat. Vous pouvez également changer d'abrasif ou de grain. Adaptez continuellement la force d'avance à la vitesse de rotation. Pour le polissage des surfaces, nous recommandons de ne pas dépasser 60 à 80 % de la vitesse de rotation maximale.
4. Enfin, éliminez tous les résidus de ponçage à l'aide d'un chiffon en microfibres.
5. Si nécessaire, remplacez la feuille abrasive par une autre d'un grain inférieur et poursuivez le ponçage.
Conseil : ne sautez aucun niveau de grain lors de la procédure progressive. Le polissage des surfaces sera nettement plus fin.
Attention : vous n'obtiendrez un résultat uniforme que si l'abrasif/l'outil reste constamment en mouvement. S'attarder en un endroit donné altère la qualité ; l'abrasif peut, le cas échéant, s'y enfoncer.
Vous souhaitez améliorer le résultat de votre polissage tout en augmentant les durées de vie ?
Vous recherchez un abrasif spécifique pour une application ? Vous avez besoin de conseils pour trouver le grain adapté pour un polissage optimal ?