Spannen mit Nullpunktspannsystem: Effiziente und sichere Maschinenrüstung

Insbesondere ersteres führt dazu, dass die Maschinenauslastung oder die "Overall Equipment Effectiveness", auch OEE-Wert genannt, in deutschen Unternehmen bestenfalls zwischen 65 und 85 Prozent liegt.
Jede Anlage muss für ihre Tätigkeit schließlich passend ausgerüstet sein. Nur auf diese Weise lässt sich ein und dieselbe Maschine für die Fertigung mehrerer unterschiedlicher Produkte einsetzen. Dies trägt somit auch dazu bei, die geforderte Flexibilität eines Betriebes aufrechtzuerhalten. Solche Umrüstungen oder Rüstzeiten sind je nach Betrieb und abhängig vom zu bearbeitenden Material mal länger und mal kürzer. In jedem Fall gehen damit allerdings nicht-wertschöpfende und unproduktive Stillstandszeiten einher. Das Werkstück muss beispielsweise während dieser Zeit mit Schrauben befestigt und mithilfe von Nutensteinen an der richtigen Stelle positioniert werden. Dieser zusätzliche Arbeitsaufwand wirkt sich negativ auf die gesamte Effizienz und Produktivität eines Betriebs aus.

Wie funktionieren die Nullpunktspannsysteme?

Bei einem Nullpunktspannsystem handelt es sich um eine Spanntechnik, mit der Sie Werkstücke, Platten, Vorrichtungen oder Geräte präzise und innerhalb von wenigen Sekunden positionieren sowie fest und sicher mit einem Maschinentisch verbinden können.

Das ist mithilfe eines Spannmoduls und eines Spannbolzens möglich. Die Spannmodule sind entweder in Schnellspannplatten oder direkt in den Maschinentisch integriert. Werkstückträgerplatten bzw. Werkstücke werden mit einem oder mehrere Spannbolzen befestigt. Eine hohe Einzugs- und Haltekraft sorgen dabei für einen besonders sicheren und festen Halt.
Der Spannbolzen stellt die zentrale Komponente des Nullpunktspannsystems dar. Dank seiner Haltekraft sichert der Bolzen die Stabilität und ist somit das zentrale Verbindungselement zwischen dem Werkstück und dem Maschinentisch. Dabei können Einfach- oder Mehrfachspannsysteme zur Anwendung kommen.

Insbesondere wenn mehrere Produkte bearbeitet werden, zeichnet sich diese Art der Spanntechnik durch eine hohe Praktikabilität und Effizienz aus: Während Sie noch den ersten Auftrag bearbeiten, können Sie nämlich schon die anderen Werkstücke außerhalb der Maschine einrichten und vorbereiten. Auf diese Weise kann die Anlage ohne große Unterbrechungen direkt mit der Arbeit fortfahren.

Diese Vorteile bietet ein Nullpunktspannsystem:

Die zahlreichen Vorteile des Nullpunktspannsystems führen dazu, dass es mittlerweile sowohl in Werkstätten als auch in technischen Hochschulen häufig genutzt wird. Werkstücke müssen nicht mehr mit Schrauben befestigt und mit Nutensteinen positioniert werden. Die Ausrichtung und Nullpunktbestimmung sind ebenfalls nicht mehr erforderlich.

• Ein wichtiger Vorteil besteht darin, dass es sich um ein äußerst flexibles System handelt, das sich unabhängig von der Anlage verwenden lässt. Durch seine spezielle Konstruktion dämpft es auch Schwingungen und Vibrationen ab. Das Resultat ist, dass Sie den Verschleiß von Werkzeugen reduzieren und deren Lebensdauer erhöhen. Nicht zuletzt erhöht sich auch die Qualität der Werkstücke.
• Das Rüsten nimmt außerdem keine wertvolle Produktionszeit mehr in Anspruch, sodass Sie die Maschinenlaufzeiten signifikant erhöhen. Durch die mikrometergenaue Positionierung garantieren Sie problemlos die Reproduzierbarkeit und genormte Rüstungsvorgänge. Werkstücke lassen sich also innerhalb ihrer Toleranzen schneller herstellen, während Sie Fehler effektiver vermeiden. Die Kostenersparnis hängt letztendlich von individuellen Faktoren wie der Maschinenlaufzeit und der Wechselzyklenanzahl ab. Pauschal lässt sich aber sagen, dass Sie die Kosten eines Nullpunktspannsystems nach sechs bis zwölf Monaten amortisieren können.
• Hinsichtlich der immer weiter in den Vordergrund tretenden Automatisierung spielt das Nullpunktspannsystem ebenfalls eine wichtige Rolle. Nur dank dieser speziellen Spanntechnik ist eine hürden- und mannlose Fertigung vorstellbar. Paletten lassen sich automatisiert Tag und Nacht wechseln sowie be- und entladen. Zusammen mit einem zuverlässigen Reinigungs- und Überwachungssystem sind die idealen Voraussetzungen für einen automatischen Paletten- und Werkstückwechsel gegeben.